Termografia Elétrica

A Termografia Elétrica / Inspeção Termográfica é um método de teste não destrutivo, que pode ser usado para detectar conexões deficientes, cargas desequilibradas, isolamento deteriorado ou outros problemas potenciais em componentes elétricos energizados.

Esses problemas podem levar ao consumo excessivo de energia, aumento nos custos de manutenção ou falhas dos equipamentos, resultando em interrupções de serviço não programadas, danos aos equipamentos, dentre outros.

Como funciona a Termografia Elétrica / Inspeção Termográfica?

A Inspeção Termográfica, também chamada de inspeção infravermelha, baseia-se na percepção do calor emitido da superfície de um objeto na forma de radiação infravermelha.

Os instrumentos de teste, são usados ​​para detectar e converter a radiação infravermelha, em um valor de temperatura ou em uma imagem térmica, que pode ser usada para avaliar a condição térmica do objeto no momento da medição.

Como a Inspeção termográfica pode ser usada para inspecionar equipamentos elétricos?

Sistemas elétricos energizados, geram calor devido a resistência elétrica, essa quantidade de calor gerado está relacionada à quantidade de corrente que circula pelo sistema, à resistência dos componentes e as conexões individuais.

Conforme os componentes se deterioram, sua resistência aumenta, causando um aumento localizado de calor. Da mesma forma, uma conexão mal feita terá maior resistência do que uma conexão bem feita, juntamente com um perfil de temperatura mais alta.

A termografia elétrica / inspeção termográfica pode ser usada para detectar essas diferenças de temperatura.

Quais são os benefícios da inspeção termográfica?

A National Fire Protection Association (NFPA), estima que dez por cento dos incêndios ocorridos nas empresas estão relacionadas as falhas no sistema elétrico, como perda de isolamento elétrico, terminais mal conectados e componentes avariados.

Além disso, as falhas podem causar a exposição dos funcionários a circuitos elétricos ativos, tornando-os suscetíveis a ferimentos graves ou morte por eletrocussão.

Ao detectar conexões de alta resistência e repará-las, a probabilidade de uma falha nos condutores elétricos e nos componentes relacionados serão reduzidas.

Outras vantagens na detecção e reparo dessas falhas no sistema elétrico, são a economia de custos decorrentes da conservação de energia, menores custos de reparos e menor índice de interrupções.

Alta resistência nos circuitos provoca um aumento no fluxo de corrente e quando esse fluxo aumenta, o consumo de energia também aumentará.

Além disso, o consumo de corrente alta pode causar a falha prematura de componentes críticos do circuito elétrico, como fusíveis, disjuntores e transformadores. Essas falhas resultam em custos mais altos de Manutenção e Produção.

Quando é necessária uma inspeção termográfica?

Embora todas as empresas possam se beneficiar de uma inspeção termográfica, aquelas com alto consumo de energia, múltiplos circuitos ramificados e que possuem equipamentos pesados, ​​têm a maior necessidade.

Empresas com altas demandas elétricas, devem fazer uma inspeção termográfica, pelo menos uma vez por ano em sistemas críticos, como painéis de circuitos, painéis de comando e transformadores.

Com base nos resultados da inspeção termográfica, um cronograma para reparar as falhas deve ser baseado nos tipos de equipamentos, consumo de energia e idade dos sistemas elétricos.

A AG ENGENHARIA E CONSULTORIA pode lhe auxiliar a determinar o que é, e com que frequência conduzir as inspeções termográficas.

A NFPA 70B, Prática Recomendada para Manutenção de Equipamentos Elétricos, publicada pela NFPA, fornece uma lista de intervalos de manutenção e de testes de equipamentos.

Além desses intervalos recomendados, algumas condições e circunstâncias podem justificar especificamente uma inspeção termográfica. Essas incluem:

1.    Sistemas de Potência e Equipamentos

·         Transformadores de potência escalonados ou step-down no local;

·         Circuitos de transferência de energia, como interruptores e relés;

·         Modificações em painéis elétricos, caixas de controle de energia e subpainéis;

·         Circuitos de partida do motor;

·         Motores de tração de alto torque e alta corrente;

·         Presença de equipamentos de iluminação de alta potência, como lâmpadas de vapor de mercúrio;

·         Uso de fontes de alimentação ininterruptas.

2.    Anomalias Observadas

·         Aumento no consumo de energia sem um aumento no uso de equipamentos;

·         Lentidão nos equipamentos;

·         Surtos de energia inexplicáveis;

·         Adição de equipamentos ou reparos que aumentaram a demanda elétrica;

·         Relatórios de motores, computadores e outros equipamentos “desacelerando”;

·         Escurecimento da iluminação quando outro equipamento é iniciado;

·         Odor inexplicável de plástico ou borracha queimados;

·         Mudanças de temperatura do equipamento elétrico.

3.    Registros de Ocorrências 

·         Ocorrências anteriores de falhas de iluminação fluorescente ou frequentes trocas de lâmpadas;

·         Atividades de construção ou reparo que resultam em demanda elétrica adicional;

·         Danos às instalações por incêndios, inundações, terremotos ou outros desastres similares;

·         Ocorrências anteriores de incêndios no sistema elétrico.

A AG ENGENHARIA E CONSULTORIA fornece o serviço de elaboração do laudo Termográfico, feito por profissionais experientes e capacitados, além disso, fornecemos ilustrações com termogramas e registros fotográficos detalhados a fim de tornar a manutenção mais fácil e eficaz.

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Para maiores esclarecimentos, entre em contato com Evandro Gimenes  agec.engenharia@gmail.com